1Sistema de coordenadas de la máquina (MCS)

El sistema de coordenadas de la máquina es el marco de referencia absoluto establecido durante la configuración de la máquina. Está definido por la posición inicial de la máquina y permanece constante independientemente de la ubicación de la pieza de trabajo o la selección de herramientas.

• Definido por el fabricante de la máquina durante la instalación y calibración.
• La posición inicial (cero máquina) se establece mediante retorno de referencia (G28)
• Todos los demás sistemas de coordenadas se definen en relación con el sistema de coordenadas de la máquina.
• Se accede mediante G53 para movimientos directos de coordenadas de la máquina, evitando cualquier compensación de trabajo.
• Esencial para posiciones seguras de cambio de herramientas y gestión de límites de la máquina

2Sistemas de coordenadas de trabajo (G54-G59)

Los sistemas de coordenadas de trabajo (WCS) permiten a los programadores definir orígenes de coordenadas locales en relación con la pieza de trabajo. Esta separación entre las coordenadas de la máquina y las coordenadas de la pieza simplifica la programación y permite múltiples configuraciones de piezas en la misma máquina.

• G54 a G59 proporcionan seis sistemas de coordenadas de trabajo estándar para diferentes configuraciones
• Cada WCS almacena valores de compensación X, Y y Z que desplazan el origen de la programación a la pieza de trabajo.
• Coordenadas de trabajo adicionales (G54.1 P1 a P300) están disponibles en la mayoría de los controladores modernos.
• Los valores de WCS se miden durante la configuración utilizando buscadores de bordes, sondas o herramientas indicadoras.
• La gestión adecuada de WCS permite un cambio rápido entre diferentes piezas o accesorios

3Compensaciones de longitud de herramienta (TLO)

Las compensaciones de longitud de herramienta compensan la diferencia de longitud entre cada herramienta en el almacén de herramientas de la máquina. Sin valores TLO precisos, la máquina no puede colocar el filo en la profundidad Z correcta.

• Se activa usando G43 (compensación positiva) con el registro H especificando el número de compensación
• Cancelado usando G49, generalmente incluido en la línea de inicialización de seguridad del programa
• Medido utilizando dispositivos de medición de longitud de herramienta, métodos de toque o sondas de herramienta automáticas
• Debe verificarse después de cambiar herramientas, reafilar o reemplazar insertos para mantener la precisión.
• Los valores TLO incorrectos son una de las causas más comunes de fallas del eje Z y desperdicio de piezas.

4Compensación del radio de herramienta (G41 / G42)

La compensación del radio de la herramienta permite al programador definir la geometría del contorno de la pieza directamente, mientras que el controlador CNC ajusta automáticamente la trayectoria de la herramienta en función del radio real de la herramienta. Esto simplifica la programación y permite ajustes sencillos del tamaño de la herramienta.

• G41 activa la compensación del lado izquierdo (la herramienta se mueve hacia la izquierda de la trayectoria programada)
• G42 activa la compensación del lado derecho (la herramienta se mueve hacia la derecha de la trayectoria programada)
• G40 cancela la compensación del radio de la herramienta y debe llamarse antes de movimientos rápidos o cambios de herramienta
• El registro D especifica qué valor de compensación de radio usar de la tabla de compensación de herramientas.
• Se requieren movimientos de entrada y salida adecuados al activar y desactivar la compensación.

Errores comunes relacionados con la compensación

La mala gestión de las compensaciones de coordenadas es una de las causas más comunes de fallas en el mecanizado. Un proceso estructurado de verificación de la configuración es esencial antes de la producción para evitar estos costosos errores.